IT Solutions/Smart Factory

LG CNS 스마트 팩토리로 효율 높은 공장을 만든다! (1편)

2014.06.16 11:26

만약 창업을 하여 직접 공장을 운영해야 한다면 어떤 모습일지 상상해 본 적이 있습니까? 공장 운영을 위해서 가장 먼저 해야 할 일은 아마도 제품 개발이 될 것입니다. 팔아야 하는 물건이 있을 때 고객도 있으니 말이죠. 다음으로는 만들어진 시제품을 들고 고객들을 찾아 다녀야 할 것입니다. 이 역시 쉽지 않습니다. 우여곡절 끝에 고객을 확보하고, 주문을 받았다고 가정해 봅시다. 주문을 받은 영업 사원은 공장에 생산을 요청할 것입니다. 이때부터는 어떻게 제품을 잘 만들 것인지 고민해야 할 시점이라 할 수 있습니다. 


LG CNS 스마트 팩토리는 복잡한 제품 생산 과정에 IT솔루션 및 지능화된 설비를 공급함으로써 제품 생산의 효율과 품질을 높이는데 기여하고 있는데요. 일반적인 공장의 제품 개발과정과 비교를 통해 LG CNS 스마트 팩토리의 차별화된 서비스를 만나보겠습니다. 

제품을 만들기 위해서는 고려해야 할 사항이 많습니다. 자신이 여러 가지 부품들을 직접 만들 수 없기 때문에 어디에서 부품을 사올 것인지 결정해야 합니다. 결정한 후에는 공장에서 부품 판매처에 주문을 넣어야겠죠. 주문하면 하루 만에 물건을 가져다 주는 곳도 있겠지만 어떤 부품은 6개월 이상 시일이 걸릴 수도 있습니다. 그래서 부품마다 주문 후 물건을 받는 시점이 언제인지 반드시 고려해야 합니다. 


최근에는 다양한 반제품이 만들어져 이러한 반제품을 조립하는 방식으로 완제품이 만들어지기도 합니다. 이러한 반제품은 자신의 공장에서 직접 만들 수도 있고, 다른 협력 업체에 반제품 제작을 요청할 수도 있습니다. 요청을 받은 협력 업체는 반제품을 만들기 위해 소요되는 평균 기간이 있을 텐데요, 부품을 주문할 때와 마찬가지로 그 기간을 고려하여 주문해야 합니다. 


자, 이제 제품을 만드는 단계에 집중해 봅시다. 우선 부품이나 반제품이 공장에 도착하면 주문 수량과 품질 수준이 적합한지를 판단하는 입고 검사를 진행합니다. 검사를 하는 방법은 다음과 같은데요, 처음에는 전체 물건을 대상으로 전수 검사를 합니다. 전수 검사를 통해 부품이나 반제품이 어느 정도 수준에 도달하여 굳이 전수 검사를 할 필요가 없는 시점이 오는데요. 이때는 작업의 효율성을 위해 샘플링(Sampling) 검사를 합니다. 샘플링 검사를 하는 방법은 부품이나 반제품을 공급하는 협력 업체의 수준에 따라 달라지겠죠. 물론 협력 업체의 수준도 변화가 있기 때문에 샘플링 검사의 방법도 계속 변하게 됩니다. 


입고 검사가 끝난 부품이나 반제품은 공장에 투입되기 전에 창고에 들어가게 됩니다. 제품을 만들기 위해서는 다양한 부품이나 반제품이 필요하므로 생산 계획을 누군가가 알려 주면 미리 부품과 반제품을 준비합니다. 생산 시점이 되면 부품/반제품은 창고에서 나오게 되고, 생산 라인으로 이동하게 되는 것이죠. 생산 라인의 다양한 기계들을 거쳐 부품들이 반제품이 되고, 반제품들이 점차 더 큰 반제품이 되어 결국 완제품이 되는 것입니다. 만들어진 완제품은 최종 품질 검사를 하고, 합격한 물건은 포장하여 다시 창고에 보관합니다. 창고에서는 고객에게 전달해야 하는 날짜에 맞춰 트럭에 실어 완제품을 내보냅니다.

지금까지 장황하게 이야기한 것들을 간단히 정리해 보면 다음과 같습니다. 



위의 내용은 일반적인 공장의 개념적인 제품 생산 과정이라 할 수 있는데요, 그렇다면 스마트한 공장이 아닌 공장에서는 각각의 단계에서 어떤 문제가 발생할 수 있을까요?


● 단계별 발생 가능한 상황

1) 부품/반제품 주문

- 부품/반제품 주문을 하였으나 상황적 요인으로 원하는 시간에 물건이 도착하지 않는 경우가 생기기도 합니다.


2) 입고 검사

- 입고 검사 시 품질에 문제가 생길 수 있습니다.

- 검사 기록을 종이에 적어 관리하여 문제의 원인이 됩니다.

- 협력업체의 부품/반제품 상태를 관리하기 위해 많은 시간이 소요됩니다.


3) 부품/반제품 공정 투입 

- 부품/반제품을 공정에 투입하려고 해도 필요한 수량이 확보되지 않아 투입할 수 없을 때가 있습니다.

- 많은 부품/반제품이 창고에 있어 각 물건의 수량을 한눈에 파악하기 어렵습니다.


4) 생산 

- 생산 작업 시 공정의 상황에 따라 기계와 인력 가동률의 편차가 클 수 있습니다. 

- 기계 장비에 따라 불량률이 다르고, 고장을 나타내는 빈도도 각각 다릅니다.


5) 최종 품질 검사 

- 최종 품질 검사를 할 때 어떤 기간은 불량이 없다가 어떤 기간은 불량이 많이 발생하기도 합니다.

- 불량이 발생하게 되면 제품을 납기 내에 출고할 수 없게 됩니다.

- 불량이 발생하면 원인을 파악하고 이를 수기로 기록하여, 체계적으로 관리되지 못합니다.

- 문제가 반복되지 않도록 관리하지만, 사람에 대한 의존도가 높기 때문에 동일한 불량이 다시 발생하는 상황이 발행합니다.


6) 창고 입고 및 완제품 출하 

- 창고에 들어간 완제품의 보관 위치를 찾기 어려워 필요한 물건 출하에 시간이 소요될 때가 있습니다.

- 납품 시기에 따라 출고해야 하는 제품의 보관 위치가 적정하지 않을 수 있습니다.


간략하게 몇 가지의 경우만 정리했지만, 실제 공장에서 이러한 문제가 발생한다면 엄청난 결과를 가져올 수 있는데요. 실제 공장에서는 이런 문제가 발생할 때마다 인력과 시간 투입하여 문제를 해결하고 있는 것이 현실입니다.


1편에서는 일반적인 공장의 제품 생산 과정과 각각의 단계에서 발생 할 수 있는 문제에 대하여 알아보았는데요. 다음 2편에서는 스마트한 공장에서는 각각의 문제를 어떻게 해결하고 있는지 세부적으로 살펴보도록 하겠습니다.


● LG CNS 스마트 팩토리로 효율 높은 공장을 만든다! (2편) http://blog.lgcns.com/522


글 l 조경호 부장 스마트팩토리솔루션팀



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Posted by IT로 만드는 새로운 미래를 열어갑니다 LG CNS
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